На фанерном комбинате «Свезы» в Санкт‑Петербурге нашли способ заметно ускорить подготовку берёзового кряжа к лущению — и при этом не потерять в качестве. Новая технология пропарки, которую на производстве шутливо прозвали «хамамом», позволяет сократить время обработки сырья в два раза — с 24 до 12 часов.
До эксперимента на комбинате использовали классическую гидротермическую обработку в бассейне проходного типа. Кряж выдерживали в резервуаре с водой при температуре 40–45 °C ровно сутки. Чтобы прогрев был равномерным, верхние слои древесины дополнительно орошали водой. Такой режим делал древесину более пластичной, улучшал окорку и снижал риск появления глубоких трещин на внутренней стороне шпона при лущении.
Специалисты «Свезы» решили попробовать альтернативу — пропарку в специальном контейнере. Кряж помещали внутрь, подавали туда пар из котельной комбината, а сверху накрывали тентом — чтобы тепло не уходило и прогрев шёл равномерно. Именно за этот эффект «парной» метод и получил своё неформальное название.
Во время испытаний сотрудники внимательно следили за температурой и временем пропарки. Главная задача была не просто ускорить процесс, а сохранить все нужные свойства древесины.
Результаты говорят сами за себя
Эксперимент оправдал ожидания: качество сырья осталось на уровне требований производства.
- Качество шпона. На материале не обнаружили дефектов, а температура «карандаша» (остатка после лущения) соответствовала нормативам.
- Влажность — ниже нормы. Ключевой показатель после сушки — влажность шпона — составил 3,3 % при допустимом максимуме в 4 %. Это подтвердило, что пропарка правильно подготовила древесину к следующим этапам.
- Энергоэффективность. Технология показала хорошие результаты по энергозатратам: нужный эффект достигается быстрее и с меньшими ресурсами.
«Всего в 2026 году мы провели девять экспериментов в тёплое и холодное время года. Следующий этап — испытания в зимний период: они помогут определить оптимальные параметры пропарки для сырья разного диаметра при различных погодных условиях. Уже сейчас видно, что технология обеспечивает необходимое качество подготовки сырья при минимальных энергозатратах и полном соблюдении стандартов», — делится Ярослав Марков, мастер участка лущения шпона комбината «Свеза» в Санкт‑Петербурге.
Сейчас технология находится на стадии дополнительных испытаний. Зимние тесты покажут, как «хамам» справляется с разными диаметрами кряжа и в условиях низких температур. Если результаты останутся стабильными, метод смогут масштабировать на другие площадки компании.