Нидерландский стартап Paebbl совершил прорыв в области минерализации углерода: если в природе превращение углерода в камень занимает столетия, то компания научилась добиваться того же результата за считаные часы — причём в масштабах, приближающихся к промышленным.
Достигнутые технические успехи свидетельствуют: проект выходит за рамки лабораторных исследований и готов к переходу в стадию производства. Технология компании, связывающая CO₂ с каменными аналогами, уже проходит проверку в реальных условиях и вскоре будет запущена в коммерческую эксплуатацию.
В последнем квартале научно‑исследовательский центр стартапа продемонстрировал впечатляющие результаты. Демонстрационная установка проработала без остановки 500 часов, а экспериментальный завод — свыше 2000 часов. Важный шаг вперёд — переход от разовых тестов к непрерывным рабочим циклам. Подобные показатели редко встречаются на ранних стадиях развития высокотехнологичных климатических проектов, что подчёркивает стремительный рост масштабов разработки.
Успехи Paebbl совпадают с переменами в строительной отрасли: компании всё активнее ищут материалы, позволяющие снизить углеродный след. В этом контексте технология минерализации углерода приобретает особую ценность.
Ключевую роль в развитии проекта играет демонстрационная установка, запущенная в начале года. Оснащённая датчиками на всех этапах технологического цикла, она собирает данные о каждом запуске — независимо от его исхода. Эти сведения ускоряют процесс разработки: инженеры могут удалённо отслеживать работу оборудования, сверяя временные ряды данных с показателями реакторов и лабораторного оборудования, хранящимися в облаке. Благодаря такой системе любые отклонения выявляются мгновенно, а не спустя часы, как это бывало раньше.
Дополнительным инструментом оптимизации стала внутренняя система знаний на базе ИИ. Она обеспечивает сотрудников оперативной информацией, устраняя барьеры в работе и ускоряя принятие решений. В Paebbl называют это «бесшовным потоком знаний» — механизмом, который позволяет команде действовать эффективнее.
Моделирование занимает центральное место в работе компании. Используя цифровые двойники реакторов, производственных линий и всей цепочки создания стоимости, специалисты запускают миллионы параллельных симуляций. Это помогает сократить капитальные затраты и ускорить разработку новых материалов. Как отмечают в Paebbl, «у нас только один мир», поэтому виртуальные испытания становятся ключевым инструментом минимизации рисков.
Пилотная установка, наработавшая более 2000 часов, продолжает выпускать продукцию для клиентов. Одновременно компания фокусируется на оптимизации затрат, превращая Demo и Pilot в единый испытательный полигон. Здесь отрабатывается «технологический подход» Paebbl — синтез человеческого труда, систем обработки данных и быстрых циклов внедрения.
Следующим этапом станет проектирование первого промышленного предприятия (завода FOAK), которое позволит кратно увеличить объёмы производства. По словам представителей компании, такой шаг продиктован растущим спросом со стороны строителей, ищущих материалы с низким углеродным следом и гибкими возможностями подбора сырья.
Несмотря на сложности, команда Paebbl рассматривает их как естественные этапы снижения рисков при внедрении новой технологии. С каждым часом работы повышается надёжность процессов, улучшается качество продукции и растёт эффективность системы.
В перспективе главным достижением компания считает не просто количество отработанных часов, а скорость обучения и совершенствования на основе данных. По мере приближения к коммерческому запуску Paebbl планирует анонсировать новые этапы развития, подтверждая свою готовность изменить правила игры в области углеродной минерализации.