Импортозамещение. Май 2019 года. Реализовано 17 проектов.

Всего с июня 2015 года, по данным сайта «Сделаноунас» и иных ресурсов, в России реализованы более 1238 проекта импортозамещения!

1. Как сообщила пресс-служба компании РМ-Терекс,Челябинский завод дорожных машин имени Д. В. Колющенко, входящий в компанию «РМ-Терекс» корпорации «Русские машины» и выпускающий дорожно-строительную технику: бульдозеры, скреперы, автогрейдеры, приступил к диверсификации производства и освоению смежной продукции, разработав и запустив в тестувую эксплуатацию шесть единиц снегоуборочной техники, а именно шеститонных ратраков РТ6 с двигателем Ярославского моторного завода ЯМЗ-536 мощностью 260 л. с. и гидростатической трансмиссией.

Новые машины с четырехметровым отвалом и и активной фрезой развивают скорость до 17 км/ч. и могут работать со всеми типами снежного покрытия.

Новая продукция ЧЗК станет дешевле импортной на 20 процентов. Ранее данную технику в России не производили и закупали за рубежом.

2. В Обнинске Калужской области, в Медицинском радиологическом научном центре имени А.Ф. Цыба -филиале ФГБУ «НМИЦ радиологии» внедрили в клиническую практику самый передовой и эффективный метод лечения рака печени и метастазов в печень — радиоэмболизацию

Ранее подобные операции в Российской Федерации были недоступны в связи с тем, что имеющиеся на мировом рынке микросферы для радиоэмболизации (производство Канада, Австралия) имеют высокую стоимость и сложную логистику. Внедрение метода радиоэмболизации в практическое здравоохранение с применением отечественных радиоисточников стало для НМИЦ радиологии одним из стратегических направлений в рамках программы развития современных видов онкологической помощи в России.

В результате объединения усилий Министерства здравоохранения РФ, ГК «Росатом», российской компании ООО «БЕБИГ» и Обнинского центра радиологии в 2018 году в России началось производство микросфер на основе радионуклида иттрия-90.

3. На Волжской ГЭС РусГидро впервые в России введен в опытную эксплуатацию фазоповоротный трансформатор (ФПТ). Уникальное инновационное оборудование, изготовленное совместным предприятием «Силовые машины — Тошиба».

Оборудование предназначено для выдачи в энергосистему мощности Волжской ГЭС и позволяет снизить затраты на присоединение увеличенной мощности Волжской ГЭС к энергосистеме более чем в шесть раз. Экономический эффект от этого технического решения превышает 3 млрд руб.

4. На площадке ОЭЗ «Нойдорф» в Петербурге завершена автоматизация биотехнологического производства в новом производственном комплексе BIOCAD. Разработка, реализация и запуск проекта заняли один год. Суммарный объем инвестиций составил 6 млн долларов. Планируется теперь масштабировать решение в будущих проектах компании, в том числе и на территории Европы, в Финляндии.

Целью проекта по автоматизации и техническому оснащению производства в биотехнологической компании BIOCAD является минимизация влияния человеческого фактора на технологический процесс, повышение его надежности, и, как следствие, увеличение объема выпускаемой продукции.

5. 24 апреля в Дзержинске Нижегородской области «Компания ХОМА» официально открыла модернизированную технологическую линию по производству ПВА-дисперсий.

Общая производственная мощность предприятия должна увеличиться в 2,5 раза, а объем выпуска клеевых материалов — с 2,4 тыс.т в год до 3,6 тыс. т.

Выпуск различных модификаций клея ПВА — одно из основных направлений работы ООО «Компания ХОМА». Клеи «Хома» используются при производстве мебели для дома и офиса, изготовлении бумажной упаковки — от гофрокоробов до подарочных пакетов, при склеивании древесины в процессе изготовления разнообразных товаров. Отечественный клей не уступает импортному, однако многие российские производители вынуждены покупать эту продукцию за рубежом, потому что отечественного продукта не хватает. Благодаря модернизации в «Компании ХОМА» острота проблемы для российских фабрик и заводов снизится.

6. Современные технологии литья для изготовления деталей и сборочных единиц (ДСЕ) компрессора вертолетного турбовального двигателя ВК-2500 освоены в омском филиале АО «ОДК» «ОМО им. П.И. Баранова». В частности, масштабная работа проведена при освоении отливок из алюминия корпуса первой опоры и некоторых других ДСЕ компрессора.

7. Как сообщила пресс-служба правительства Калининградской области, 15 мая состоялось открытие первого в регионе промышленного плодово-ягодного питомника, который при выходе на проектную мощность обеспечит импортозамещение саженцев плодовых культур (яблоня, груша, вишня, черешня, алыча, абрикос, черноплодная рябина, фундук, грецкий орех, айва, жимолость, облепиха, красная и черная смородина, крыжовник, голубика, малина и земляника) почти наполовину.

8. На заводе «Уралкабель» (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) запустили экструзионную линию стоимостью почти 70 млн рублей. Новое оборудование предназначено для выпуска различных видов кабельной продукции, но в первую очередь авто- и авиапроводов.

«Дополнительный экструдер позволяет перерабатывать современные материалы, например, фторполимеры. Это значит, что предприятие сможет предложить заказчикам новые продукты. Провода, изготовленные с использованием фторполимеров, имеют более высокую теплостойкость — от плюс 150 градусов. Современная авиа — и автотехника рассчитана на провода с высоким температурным индексом. Здесь мы решим и задачи импортозамещения», — рассказал директор АО «Уралкабель» Евгений Суходоев.

9. Первая отечественная полностью роботизированная линия для бесстапельной сборки крупных самолетов собрана в Ульяновске на заводе «Авиастар-СП». Уже летом этого года линия будет задействована при производстве новых военно-транспортных самолетов Ил-476. А с начала следующего года — при выпуске отечественного пассажирского лайнера Ил-114 на заводе «Объединенной авиастроительной корпорации» в Подмосковье.

Заложенная разработчиками производственная мощность поточной линии позволит собирать до 18 самолётов год. По сравнению с ранее существующими технологиями это увеличит скорость сборки в четыре раза.

Новая технология и оборудование разработаны московским ЗАО «Авиационный консалтинг-Техно»; в состав команды разработчиков вошли более 70 специалистов, конструкторов и инженеров, большинство из которых — выпускники Московского авиационного института и других ведущих столичных вузов.

Роботизированные комплексы будут сами выполнять наиболее ответственные и трудоемкие этапы — сборку фюзеляжа, стыковку крыла и фюзеляжа, сборку планера самолета. Использование лазерных трекеров (измерительные приборы) и промышленных роботов позволит соединять многотонные агрегаты крупных самолетов с точностью до сотых долей миллиметра за несколько часов. Тогда как ранее подобные операции проводились с участием десятков высококвалифицированных слесарей-сборщиков и занимали недели. В итоге отечественная технология позволит сократить трудоемкость окончательной сборки воздушного судна в три-четыре раза.

На отечественных самолетостроительных заводах сейчас используется лишь несколько похожих линий бесстапельной сборки, правда, все они иностранного производства, но технологии импортозамещения и «индустрия-4.0» ускоряют развитие отечественной отрасли.

10. Объединенная двигателестроительная корпорация на ХII международной выставке вертолетной индустрии HeliRussia 2019 впервые представляет вертолетный турбовальный двигатель ВК-2500ПС-02, предназначенный для российского гражданского вертолета Ка-32.

Семейство двигателей ВК-2500ПС (разработчик — санкт-петербургское АО «ОДК-Климов») является дальнейшим развитием двигателя ВК-2500 и обладает улучшенными эксплуатационными характеристиками. В нем используется современная цифровая электронная система управления и контроля с обратной связью типа FADEC БАРК-6В-7С.

ВК-2500ПС-02 предназначен для модернизации силовой установки вертолетов Ка-32. Его применение позволит серьезно повысить эксплуатационные качества вертолета, в том числе — надежность при работе с внешней подвеской.

11. На судостроительном заводе «Лотос» спущен на воду первый российский круизный теплоход проекта PV300VD «Пётр Великий».

12. Российский холдинг «Рикор» объявил об окончании разработки и начале производства опытной партии комплектующих для систем хранения данных (СХД) и дисковых массивов (JBOD), включающих материнскую плату, корпус и активный бекплейн.

СХД предназначены для применения во всех сегментах ИТ-рынка и используются для организации хранения различных информационных ресурсов, а также предоставления бесперебойного доступа к базам данных.

По заявлению представителей «Рикор», все комплектующие являются полностью отечественной разработкой, имеют статус российского происхождения и внесены в реестр Минпромторга. Производство располагается на заводе «Рикор-электроникс» в Арзамасе Нижегородской области.

Завод оснащен современным оборудованием для SMD- и DIP-монтажа печатных плат, изготовления металлических и пластиковых корпусных деталей; сборочной линией; оборудованием для изготовления пресс-форм. Он также располагает ремонтным цехом и различным оборудованием для тестирования готовой продукци. «Рикор» производит продукцию, позволяющую отечественным производителям собирать СХД российского производства с адвалорной долей 70-80%.

13. Новое оборудование позволит вытягивать волокно из преформ большего размера, и в результате производственные мощности компании увеличатся более чем в 1,5 раза — до 4 млн км оптоволокна в год.

Также обеспечена возможность для существенного расширения номенклатуры выпускаемой продукции: начат выпуск окрашенного оптического волокна стандартов G.652.D и G.657.A1, волокна с нанесением кольцевых меток, готовится к выпуску волокно стандартов G.655 и G.651, волокно с уменьшенным диаметром 200 мкм и другие востребованные рынком виды оптических волокон.

Общая стоимость проекта составила свыше 950 млн рублей, из которых 500 млн рублей — заем Фонда развития промышленности.

В настоящее время потребность российского рынка составляет около 7 млн км оптического волокна в год и на 84% обеспечиваются поставками из-за рубежа. Проект модернизации производства АО «Оптиковолоконные Системы» сможет удовлетворить более 50% спроса кабельных заводов России на оптоволокно. Высокое качество оптического волокна позволит расширить и экспортные рынки.

14. 21 мая, в Перми состоялось открытие нового производства пластификатора диоктилтерефталата (ДОТФ) АО «Сибур-Химпром».

Производство ДОТФ на пермском предприятии СИБУРа является крупнейшим в Европе. Инвестиции в проект составили 6,95 млрд рублей. Локализация бюджета проекта внутри страны — 82%. Налоговые поступления в бюджет Пермского края от нового производства составят более полумиллиарда рублей в год.

Созданы новые рабочие места, большая доля оборудования — российского производства.

ДОТФ является одним из ключевых наполнителей для напольных и кровельных покрытий, обоев, кабельных пластикатов, защитных автопокрытий, придавая им гибкость, повышенную прочность, износо- и морозостойкость.

Производство пластификатора ДОТФ мощностью 100 тыс. тонн в год позволит удовлетворить потребность рынка РФ, дефицит которого по пластификаторам составляет около 60 тыс. тонн в год.

В отличие от фталатных пластификаторов, ДОТФ является экологически чистым продуктом, отвечающим самым высоким экологическим требованиям в Европе и других странах. Экологичность производства ДОТФ обеспечивается современными очистными сооружениями предприятия, реконструкция которых завершена в 2018 г.

15. Производство деталей для новой рядной шестёрки полностью локализовано на заводе двигателей. Теперь и шестерни для Р6 обрабатываются на «движках» — новый участок по их обработке организован в цехе 201.

«Р6 — на все сто процентов наш, камазовский. Теперь локализовано и производство шестерён. Поковки для них мы получаем с кузнечного завода, а обрабатываем на трёх станках: токарных EMAG и зубофрезерном Liebherr», — сообщил начальник бюро зубчатых деталей Алмаз Шакиров.

16. ООО «Верхневолжский сервисный металлоцентр» (входит в ГК «ДиПОС») открыло в селе Ново-Талицы Ивановской области новый производственный цех по выпуску сварного решетчатого настила с толщиной несущей полосы до 8 мм.

Такого типа продукция используется для изготовления ограждений, лестничных ступеней, стеллажных конструкций, площадок обслуживания на различных производственных объектах, а также в качестве элемента декора.

Общий размер инвестиций в реализацию проекта составил 1,1 млрд рублей, включая займ федерального Фонда развития промышленности в сумме 500 млн рублей. В результате реНа текущий момент, по данным компании, доля иностранных производителей на рынке сварного решеточного настила составляет около 50%. Благодаря реализации проекта этот показатель снизится примерно до 15%.ализации проекта будет создано 70 рабочих мест для квалифицированных специалистов.

17. 31 мая на боровской площадке особой экономической зоны «Калуга» состоялось открытие предприятия ООО «Рефкул» группы компаний «ТЕРМОКУЛ» по производству климатического и холодильного оборудования.

Инвестиции в проект ставили порядка 437 млн рублей. Планируемый объем производства — 200 единиц продукции в месяц. На заводе планируют открыть 140 рабочих мест.

Выпускаемая продукция — холодильные многокомпрессорные агрегаты, прецизионные кондиционеры, установки охлаждения жидкости — позволит обеспечить импортозамещение на российском рынке климатического и холодильного оборудования. Основные потребители — супермаркеты, складские комплексы, предприятия агропрома — мясокомбинаты, рыбоперерабатывающие предприятия, молокозаводы, птицефабрики и другие.